Innovation: Digitales Handwerk
Die Entwicklung und der Einsatz unserer Technologien eröffnen neue Wege zu produzieren, zu kommunizieren, zu dokumentieren und diese für die Versorgung der Kinder nutzbar zu machen.
Engineering
Wir entwickeln selbst
Handwerk ist unsere DNA. Alles, was wir brauchen, fertigen wir selbst: Das Gipsmodell, das tiefgezogene Teil, die Naht am Bezug. Und genauso verstehen wir Software: Code, Algorithmen und Konstruktionsregeln schreiben wir selbst, mit derselben Sorgfalt wie am Werktisch. Ob Gips, Carbon oder Silikon, ob Fräse oder Programmzeile: Wir bauen die Dinge selbst. Neue Technologie ersetzt das Handwerk bei uns nicht, sie macht es besser.
Forschung und Entwicklung heißt bei uns nicht, dass es einen F&E-Beauftragten gibt. Vor über zehn Jahren haben wir uns bewusst entschieden, in Innovation zu investieren und ein eigenes Engineering-Team aufzubauen. Heute arbeiten Orthopädietechnikerinnen und Orthopädietechniker, Ingenieurinnen und Ingenieure sowie Softwareentwicklerinnen und Softwareentwickler Tisch an Tisch an Produkten und digitalen Prozessen, die es in keinem anderen Haus gibt.
Du bist selbst in Entwicklung, Softwarearchitektur, Ingenieurwesen oder Medizintechnik zu Hause? Wir freuen uns über deine Initiativbewerbung.
Ablauf
So entsteht ein Hilfsmittel bei uns
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3D-Scan, Gips und Maße
Wir verwenden alle Techniken für das beste Ergebnis: 3D-Scan, Gipsabdruck und klassisches Maßnehmen, je nachdem, was für das Kind und die Versorgung passt.
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Konstruktion der Hilfsmittel
Am Computer entsteht aus Scan, Maßen und Befund das digitale Modell, bei Orthesen mit unserer eigenen Konstruktionssoftware.
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Fräsen und 3D-Druck
Fräsroboter und 3D-Drucker setzen das Modell millimetergenau um, reproduzierbar und schnell.
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Anpassen von Hand
Tiefziehen, Polstern, Nähen, Montieren, Anprobe: Den Rest macht weiterhin die Hand.
Konstruktion
Konstruktion der Hilfsmittel
Die Konstruktion individueller Hilfsmittel am Computer bringt uns schneller zum Ziel. Für Orthesen haben wir ein eigenes Softwaresystem entwickelt: Aus digitalen Maßen und versorgungsspezifischen Datenpunkten entsteht ein individuelles Modell, und unsere Algorithmen rechnen nicht nur die Passform, sondern auch Stabilität und Haltbarkeit. Wandstärken, Schnittlinien und Verstärkungen werden aus den Daten des Kindes abgeleitet. Das Modell prüfen unsere Technikerinnen und Techniker, dann wird es gefräst oder im 3D-Drucker gefertigt.
Fräsen
Bei uns in Erlangen steht ein Industrieroboter, den wir für die Orthopädietechnik eingerichtet haben. Nach Abdruck oder 3D-Scan entsteht am Bildschirm das digitale Modell der Sitzschale oder Orthese, und der Roboter setzt es um: Für Orthesen und Korsette fräst er das Positivmodell, über das anschließend tiefgezogen wird, Sitzschalen fräst er direkt aus Weichschaum. Was früher Tage brauchte, dauert heute Stunden, und weil das Modell digital vorliegt, passen wir es beim Wachsen des Kindes einfach an und fräsen neu.
3D-Druck
Unsere eigenen 3D-Drucker setzen wir gezielt bei Orthesenversorgungen und im Prototypenbau ein: Lagerungsorthesen, Kopforthesen, Kopfführungen und Prototypen neuer Bauteile entstehen Schicht für Schicht direkt aus dem digitalen Modell, leicht, passgenau und schnell. Die Technik ersetzt nicht alles, deshalb gehen wir einen hybriden Weg: Bewährte Handwerkskunst, ergänzt um modernste Technologie.
Digitales Arbeiten
Digitales Arbeiten: Von der Anamnese bis zur Abgabe
Ein Aktenordner voller Formblätter je Versorgung gehört bei ORFO zur Vergangenheit. Jede Versorgung beginnt mit unserer eigenen Software Orthopedix: Sie führt durch die Anamnese mit Diagnose, Befund, Beweglichkeit, Körpermaßen und Zielen der Familie, prüft jede Angabe auf Plausibilität und erzeugt daraus direkt die Produktkonfiguration und das digitale Modell. Weil alle Teams mit demselben Datensatz arbeiten, entfallen Rückfragen und Maßblätter zwischen Beratung, Werkstatt und Innendienst.
Für Familien heißt das: Kürzere Wartezeiten, eine Passform, die meist schon bei der ersten Anprobe stimmt, und eine lückenlose Dokumentation. Seit der Einführung der digitalen Prozesskette hat sich bei Sitzschalen die Zeit vom Kostenvoranschlag bis zur Abrechnung halbiert, bei 3D-gedruckten Lagerungsorthesen sank die Durchlaufzeit von 21 auf 12 Tage.
Du interessierst dich für unsere 3D-gedruckten Orthesen?
Wir beraten dich gern und zeigen dir, was digitales Handwerk für dein Kind bedeutet.
Mo bis Do 08:00–16:30 Uhr · Fr 08:00–14:00 Uhr · Termine individuell bis 18:00 Uhr